L’entreprise Fackelmann est implantée à Bussang, où elle fabrique des sacs à aspirateurs. Avec la crise de la Covid-19, sa production s’est un peu diversifiée. Trois équipes spécialement formées pour la production des masques FFP2 ont été recrutées. C’est le même matériau de base qui sert pour les aspirateurs qui est utilisé pour les masques. 1 million d’euros d’investissement a été réalisé pour mettre en route la ligne de production.
« On produit 900 000 masques par mois », affirme Philippe Bothier, directeur commercial et marketing de l’entreprise Fackelmann à Bussang. Un nombre qui va monter à plus de 1 million dans les prochains jours. « On a connu un pic de vente extraordinaire sur internet », en fin décembre 2021. « On privilégie quand même le domaine médical dans notre clientèle ». Par exemple, Robé Médical, à Remiremont. « On a beaucoup de dentistes, de médecins, qui nous font des demandes ». L’Assemblée nationale a aussi passé une commande à l’entreprise. Un important succès, donc. « On a un peu de mal à répondre à toute la demande ». 10 millions de masques ont été produits en 2021. La capacité sera désormais de 15 millions.
Les masques doivent répondre à deux objectifs contraires. « Il faut qu’ils soient à la fois très filtrants, et qu’ils aient une très grande respirabilité », explique Philippe Bothier. La production est soumise à des règles strictes. « On insiste sur les tests, qui sont faits en permanence ». Le masque confectionné ici est formé de 10 couches de matériau filtrant. Ceux ci sont « assemblés par soudure à l’ultrason », explique Alexandre Thuillier, responsable de la production. Au cours de la production, une barrette nasale est ajoutée, puis ont passe à l’impression d’un marquage indiquant le type de masque et la date de péremption. Les bandes élastiques sont ensuite inséré, et le masque est découpé.
L’étape suivante est celle du contrôle de qualité : vérification de la conformité de l’élastique, testé à 1,3 kilos, contrôle de qualité de l’impression. Puis la ligne de production continue avec le robot de liaison, développé à Remiremont, qui est là pour « ramener un flot continu à la conditionneuse ». Nous arrivons donc à la dernière étape. Les masques sont emballés individuellement, puis placé dans leurs cartons. 10 masques sont par ailleurs prélevés toutes les 30 minutes pour effectuer des tests approfondis. « On va tester le taux de filtration et de respirabilité », affirme Alexandre Thuillier. Et un test de l’élastique est aussi réalisé.
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